ACAR (Aluminium Conductor Alloy Reinforced)

Die Aluminiumleiterlegierungsverstärkung ist ein hochfestes leitfähiges Material, das durch die Zugabe von Legierungselementen wie Magnesium, Silizium und Eisen zu hochreinem Aluminium als Matrix und deren Verstärkung durch einen Wärmebehandlungsprozess hergestellt wird. Sein Hauptvorteil besteht darin, die mechanische Festigkeit und Wärmebeständigkeit durch Legierung zu verbessern und gleichzeitig die leichten und einfach zu verarbeitenden Eigenschaften des Aluminiummaterials beizubehalten, wodurch die Schwachstellen der geringen Zugfestigkeit und des leichten Erweichens bei hohen Temperaturen von Leitern aus reinem Aluminium gelöst werden.

Struktur:

Monofilamentstruktur: Der Leiter besteht aus mehreren miteinander verdrillten legierten Aluminium-Monofilamenten mit kreisförmigem Querschnitt (einige Spezifikationen sind unregelmäßig, um die Kompaktheit zu verbessern), einem Durchmesserbereich von 0,8–4,0 mm und einer glänzend behandelten Oberfläche, ohne dass sich eine Oxidschicht ablöst.

Verdrillungsmethode: Bei Verwendung einer konzentrischen Schichtverdrillungsstruktur besteht die innere Schicht aus einem zentralen Einzeldraht und die äußere Schicht erhöht sich um 6 Stränge, 12 Stränge und 18 Stränge. Die Verdrillungssteigung beträgt das 12- bis 16-fache des Außendurchmessers des Drahtes, wodurch die allgemeine strukturelle Stabilität gewährleistet und ein gewisses Maß an Flexibilität erhalten bleibt.

Kernmerkmale:

Hohe Festigkeit: Mit einer Zugfestigkeit von 160–240 MPa hält es größeren Installationsspannungen stand und eignet sich für Leitungen mit einer Spannweite von 100–200 m, wodurch die Anzahl der Türme reduziert wird.

Hervorragende Leitfähigkeit und Wärmebeständigkeit: Leitfähigkeit bis zu 55 % -61 % IACS, Festigkeitserhaltungsrate ≥ 70 % bei hoher Temperatur von 200 ℃, Strombelastbarkeit um 15 % -20 % im Vergleich zu Leitern aus reinem Aluminium erhöht.

Aluminiumkonsistenz: Keine heterogenen Materialien wie Stahlkern, Vermeidung elektrochemischer Korrosion und insgesamt geringe Dichte, 20–30 % leichter als Aluminiumlitzendraht mit Stahlkern, wodurch die Turmlast reduziert wird.

Elektrische Leistung:

Gleichstromwiderstand: Der Widerstand bei gleichem Querschnitt kommt dem eines reinen Aluminiumleiters nahe und erfüllt die verlustarmen Anforderungen für die Mittel- und Hochspannungsübertragung.

Spannungsfestigkeit: Beim 1-minütigen Netzfrequenz-Spannungstest kommt es bei 10-kV-Pegeln ≥ 42 kV und 110-kV-Pegeln ≥ 230 kV zu keinem Durchbruchphänomen.

Elektromagnetische Verträglichkeit: Gleichmäßige Verteilung des elektrischen Oberflächenfelds, keine offensichtliche Korona bei Spannungspegeln von 35 kV und darunter, minimale Interferenz mit umliegenden Geräten.

Konstruktionsparameter:

Installationstemperatur: empfohlen -10 ℃~40 ℃ für den Bau, starkes Biegen bei niedrigen Temperaturen vermeiden.

Spannungskontrolle: Konstruktionsspannung ≤ 40 % der Zugfestigkeit.

Anwendungsszenarien:

Modernisierung des städtischen Verteilungsnetzes: Ersetzen alter 10-kV-35-kV-Leiter aus reinem Aluminium, Verbesserung der Zugfestigkeit der Leitungen und Anpassung an die Anforderungen an große Spannweiten bei der Verbreiterung städtischer Straßen.

Neue Energieverteilung: Interne Sammelleitungen von Photovoltaik-Kraftwerken und Windparks, mit Hitzebeständigkeit, geeignet für die Übertragung hoher Ströme in Umgebungen mit hohen Temperaturen im Sommer.

Leitungen in Küstengebieten: Verwendung einer korrosionsbeständigen Legierungsformel für das Verteilungsnetz von Küstenstädten, um Salznebelkorrosion zu widerstehen und die Wartungshäufigkeit zu reduzieren.

Stromversorgung für Hochhäuser: Als Buskanalleiter ist die Vollaluminiumstruktur leicht und beständig gegen elektrochemische Korrosion und eignet sich für Hochleistungsgeräte wie Aufzüge und zentrale Klimaanlagen.